Tomando la industria automotriz como ejemplo, la perforación de agujeros profundos es a menudo el principal medio tecnológico en el procesamiento de agujeros, y el procesamiento de agujeros es a menudo un proceso importante en la línea de producción automática de piezas clave del automóvil. Debido a la existencia de error sistemático y error aleatorio, la calidad y la eficiencia de la perforación profesional de agujeros profundos se ven muy afectadas. La tecnología de compensación de errores de perforación de agujeros profundos se ha convertido en la tecnología central del desarrollo de dicha línea de producción automática.
Desde el punto de vista de la forma de generar micro desplazamiento, hay dos formas de compensar el error de perforación: una es utilizar algunos mecanismos especiales, como el tipo excéntrico y la placa de lavado; la otra es utilizar la deformación elástica de la varilla de corte o la abrazadera de la abrazadera de la herramienta de corte, como el tipo de rosca diferencial y el tipo de abrazadera de corte elástico.
Hay muchos enlaces de transmisión mecánica en el modo de compensación, y la posibilidad de error es grande, por lo que la aplicación en compensación de precisión es limitada. El problema es: para evitar la vibración dinámica en el corte, es necesario mejorar la rigidez de la articulación, por lo que la fuerza motriz del movimiento de alimentación se incrementa en consecuencia.
La deformación elástica de la barra de corte se puede dividir en dos tipos: la inclinación del eje de la barra de herramienta de corte en relación con el eje del husillo (como el tipo de rosca diferencial) y el desplazamiento (como el mecanismo de paralelogramo). Su característica notable es que hay una conexión elástica entre el husillo y la barra de corte. Generalmente, el portaherramientas elásticas es accionado por el bloque inclinado para producir deformación elástica, con el fin de realizar la compensación radial de la punta de la herramienta. Debido a la deformación elástica del portaherramienta, no solo la linealidad de compensación es mejor, sino que también la fuerza impulsora requerida es mucho menor que la deformación de la barra de herramientas, lo que puede reducir la deformación innecesaria de todo el enlace de transmisión.