En este trabajo, de acuerdo con las características de la tecnología de procesamiento de piezas de engranajes en sí, combinadas con la experiencia resumida en el proceso de planificación del proceso real, se introducen sistemáticamente los principales problemas a los que se debe prestar atención en la planificación de procesos de piezas de engranajes de eje, como así como la determinación del tamaño de la pieza bruta y el mecanizado fino y desbastado de dientes de engranajes en la planificación de procesos de piezas de engranajes. En este trabajo se presenta el proceso de compilación de la normativa tecnológica para engranajes de eje y se describen en detalle los problemas a los que se debe prestar atención en el proceso de compilación.
1. Determinación de la tecnología de procesamiento para engranajes de eje
1. Determine el engranaje en blanco
Al determinar el tamaño de la pieza en bruto, es necesario considerar si la tolerancia de procesamiento puede cumplir con los requisitos tecnológicos, especialmente cuando los engranajes de cementación y temple y las superficies no cementantes adoptan la protección de tolerancia" método, el valor de" subsidio de protección" deberia ser tomado en un cuenta.
2. Engranajes de mecanizado en bruto
El propósito del desbaste de engranajes es eliminar el margen de mecanizado, determinar el punto de referencia para el semiacabado y, al mismo tiempo, desbastar los dientes del engranaje. El desbaste de engranajes debe seleccionar una buena referencia, la determinación de la referencia tiene una gran influencia en la distribución de la tolerancia de procesamiento de cada superficie mecanizada y la posición relativa de la superficie mecanizada y la superficie no mecanizada.
Al desbastar, se debe considerar el tratamiento térmico químico de las piezas: se deben considerar los métodos de protección de superficies no carburadas en el proceso de carburación. Generalmente, existen métodos de protección de revestimiento de cobre y métodos de protección residual. La primera es una superficie no carburada protegida por un revestimiento de cobre, la carburación y el temple se llevan a cabo simultáneamente, luego se elimina la capa de cobre y no hay capa de carbono en la parte chapada en cobre. Lo último es dejar suficiente margen de procesamiento en la superficie no carburizada (mayor que la profundidad de carburización), carburizar completamente al carburizar, luego ir a la superficie carburizada sin carburizar y luego enfriar.
El procesamiento basto elige tallado. Al determinar el grosor de los dientes circulares de indexación de fresado, es necesario considerar el adelgazamiento de la capa de carbono durante el rectificado. Generalmente, el margen de rectificado unilateral no es superior a 0,2 mm. Debido a que el tallado y el rectificado de los dientes no se basan en el mismo estándar de procesamiento, el salto del perfil del diente del engranaje debe limitarse en el tallado, para evitar la inconsistencia del margen restante durante el rectificado, lo que resulta en una capa de penetración desigual en la superficie del diente y reduce la resistencia al desgaste de la superficie del diente.
3.Engranajes de tratamiento térmico
Para cumplir con los requisitos del dibujo de diseño, el tratamiento térmico generalmente se lleva a cabo después del procesamiento en bruto del cuerpo del engranaje y los dientes del engranaje, como carburización, temple, cianuración y nitruración de los dientes del engranaje, con el fin de mejorar las propiedades mecánicas de los materiales y Cumplir con los requisitos de uso. El engranaje de la bomba hidráulica está carburado y apagado.
4. Engranajes de mecanizado semiacabados
El semiacabado completa principalmente el procesamiento de la superficie secundaria y se prepara para el acabado de la superficie principal. El mecanizado de semiacabados incluye principalmente torneado, rectificado y revisión de referencia de acabado. El carburación y temple de engranajes con protección residual en carburación y temple se dividen en dos procesos, en los que se requiere el semiacabado de eliminación de protección residual.
5. Engranajes de acabado
El acabado de los engranajes se divide en el acabado del cuerpo de la rueda y el acabado de los dientes del engranaje.
(1) Acabado del cuerpo de la rueda. El acabado del cuerpo de la rueda dentada incluye principalmente el acabado y acabado de las piezas' la superficie precisa, el laminado, la inserción y el brochado de estrías internas y externas en los engranajes, el rectificado, fresado y torneado de roscas, el fresado y la inserción de chaveteros. , el fresado de la mesa plana del proceso, el taladrado y el escariado de los orificios de alivio, etc. Estos procesos se organizan principalmente antes del acabado del círculo exterior del rodamiento y los dientes del engranaje (rectificado).
(2) Acabado de dientes de engranajes. La precisión de los engranajes de alta precisión es principalmente de 6 a 7 grados, la más alta es de 5 grados. Según el grado de precisión del engranaje, el rectificado se utiliza a menudo en el mecanizado de acabado de engranajes rectos. Al rectificar los dientes, se deben seleccionar los parámetros de corte adecuados para evitar quemaduras y grietas por abrasión.
6 NDT
Generalmente se requieren pruebas no destructivas en los dibujos de diseño de engranajes. Las piezas de engranajes generalmente se inspeccionan mediante inspección de partículas magnéticas. El proceso de inspección por partículas magnéticas generalmente se organiza antes del final del procesamiento mecánico y la inspección final.
7 Procedimiento de inspección
El proceso de inspección juega un papel importante para garantizar la calidad del producto, encontrar productos de desecho a tiempo y detener el procesamiento. En las regulaciones tecnológicas de engranajes, además de la inspección final después de que se procesan todas las piezas, generalmente se organiza una inspección intermedia:
(1) Antes y después del tratamiento térmico y de la superficie por parte de la unidad de envío de piezas;
(2) Algunas dimensiones no son fáciles de medir después de todo el procesamiento de los engranajes. Por ejemplo, la ranura hueca en el orificio interior de los engranajes del eje se puede inspeccionar en el medio después del procesamiento de la ranura hueca, y esta parte de las dimensiones no se inspeccionará en la inspección final.
8 procesos de tratamiento de superficies
Después de pasar la inspección del engranaje, para cumplir con los requisitos de resistencia a la oxidación y al desgaste, la superficie del engranaje debe tratarse con azulado, fosfatado oxidante, enchapado en cobre y plateado para cumplir con los requisitos de resistencia a la oxidación y al desgaste.